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大型精密構造体の設計とは
大型精密構造体の製造とは
大型精密構造体について知っておくべき知識
大型精密構造体のコストダウン設計・製造のポイント
設計工程におけるポイント
6-1-1 大型構造体
(1) 大型構造体の設計着目ポイント(その1)
(2) 大型構造体の設計着目ポイント(その2)
(3) 板組構造、形鋼構造の選定(その1)
(4) 板組構造、形鋼構造の選定(その2)
(5) 大型構造体の表面処理方法のポイント
(6) 大型構造体の表面処理方法のポイント
(7) 大型定盤の設計のポイント(その1)
(8) 大型定盤の設計のポイント(その2)
6-1-2 構造詳細
(1) 複数部品の一体化によるコストダウン
(2) 部材省略によるコストダウン(その1)
(3) 部材省略によるコストダウン(その2)
(4) 形鋼サイズ変更によるコストダウン
(5) ステンレス構造のコストダウンポイント
(6) 構造詳細のポイント(張出し部の変形抑制)
(7) 構造詳細のポイント(部材吊上げ用タップの配置)
6-1-3 材料選定
(1) 構造体設計における材質の選定(鋳物⇒SS400 溶接)
(2) 構造体設計における材質の選定(アルミ⇒SS400 溶接)
(3) 構造体設計における材質の選定(石定盤⇒SS400 溶接)
(4) 鋳物⇒溶接構造への変更によるメリット(その1)
(5) 鋳物⇒溶接構造への変更によるメリット(その2)
(6) 鋳物⇒溶接構造への変更によるメリット(その3)
(7) 鋳物⇒溶接構造への変更によるメリット
6-1-4 基本事項
(1) 装置メーカ、製造メーカの連携による設計期間の短縮
(2) 3DCADの利用による 設計業務効率化
(3) 市場品として入手しやすい鋼板(SS400)サイズ
(4) 市場品として入手しやすい形鋼
(5) ボルトナットの活用によるコストダウン
(6) 製品サイズの制限による輸送コストダウン
(7) 傾斜台付きトレーラの活用による輸送コストダウン
製缶工程におけるポイント
(1) 溶接代の確保によるコストダウン
(2) 溶接代の確保による溶接品質確保
(3) すみ肉溶接サイズ低減によるコストダウン
(4) 溶接量低減によるコストダウン
(5) 内面溶接省略によるコストダウン
(6) 片面溶接の採用によるコストダウン
(7) 断続溶接から連続溶接によるコストダウン
加工工程におけるポイント
6-3-1 穴加工
(1) タップ加工下穴の貫通可によるコストダウン
(2) 穴位置を考慮した部材配置によるコストダウン
(3) タップ穴径の変更によるコストダウン(その1)
(4) タップ穴径の変更によるコストダウン(その2)
(5) 穴径の変更によるコストダウン
(6) 穴深さの変更によるコストダウン
(7) クランプ代の設置によるコストダウン
(8) 加工機スペックを考慮した設計によるコストダウン
6-3-2 切削加工
(1) 部材交差部の構造詳細変更によるコストダウン
(2) ポケット形状変更によるコストダウン(その1)
(3) ポケット形状変更によるコストダウン(その2)
(4) 精度面形状の変更によるコストダウン(その1)
(5) 精度面形状の変更によるコストダウン(その2)
(6) 精度範囲変更によるコストダウン
(7) 隅部ぬすみ加工によるコストダウン
(8) 1次加工省略によるコストダウン
品質保証におけるポイント
(1) 恒温環境下での加工による品質向上
(2) 切削範囲の明確化による品質向上
(3) 焼鈍工程の変更による品質向上
(4) ピン穴位置の必要精度の明確化による過剰品質防止
(5) ピッチ寸法公差の見直しによる過剰品質防止
(6) 通り合せ基準変更による測定精度の向上
(7) 製缶、機械加工の適切な公差設定による過剰品質防止
(8) 精度緩和による研削工程の省略
(9) 表面粗さの緩和による加工工数削減
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